①反应再生部分 原料渣油自装置外进入装置，先与顶循环油及蜡油换热，然后进入原料渣油罐，经原料油泵升压后，然后再继续与沥青循环油换热至180℃左右进入原料油加热炉，原料加热至220℃左右进入提升管反应器，在此与～690℃的高温催化剂接触并迅速升温、汽化，发生重油精制反应。反应油气与待生催化剂在提升管出口处经粗旋迅速分离，再经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开沉降器，进入分馏塔。 待生催化剂经粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流进入再生器，在690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器取走。再生后的催化剂通过再生斜管，进入提升管反应器底部，以干气作提升介质，完成催化剂加速、整流过程，然后与雾化原料接触。 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，其中部分主风经增压机升压后，分别作为外取热器流化风、提升风及待生套筒流化风。 再生器烧焦产生的烟气，经再生器旋风分离器分离其中携带的催化剂，进入余热锅炉回收烟气的显热后排入大气。 ②分馏部分 由沉降器来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字挡板与循环渣油逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱和状态进入分馏塔上部进行分馏。 分馏塔顶油气经分馏塔顶油气-热水换热器换热后，再经分馏塔顶油气空冷器和分馏塔顶油气冷凝冷却器冷却至40℃，进入分馏塔顶油气分离器进行气液相分离。分离出的粗轻蜡油由粗轻蜡油泵抽出后分为两路，一路进入分馏塔顶做为冷回流，一路打入吸收塔作吸收剂。富气进入气压机。酸性水由酸性水泵抽出，作为富气洗涤水送至气压机出口管线。 蜡油自分馏塔抽出自流至蜡油汽提塔，汽提后的蜡油由蜡油泵抽出，经蜡油-原料油换热器、蜡油-热水换热器及蜡油空冷器及水冷器冷却至40℃后，一路作为产品直接出装置，另一路送至再吸收塔作吸收剂。 回炼油自分馏塔自流至回炼油罐，经二中及回炼油泵升压后一路与原料油混合进入提升管反应器，另一路与原料油换热后作为二中段循环回流。 分馏塔多余热量分别由顶循环回流、一中段循环回流、二中段循环回流取走。 顶循环回流自分馏塔第四层塔盘抽出，用顶循环油泵升压，经原料油-顶循环油换热器、顶循环油-热水换热器温度降至90℃返回分馏塔第一层。 一中段回流油自分馏塔第二十一层抽出，用一中循环油泵升压， 经稳定塔底重沸器、解吸塔底重沸器、一中段回流油-原料油换热器、一中段回流油-热水换热器换热，将温度降至190℃返回分馏塔十八层。 二中段油自分馏塔第三十三层与回炼油一同抽出，经二中及回炼油泵升压，分馏二中段循环油经与二中段回流油-原料油换热器，温度降至280℃返回分馏塔第三十层。 渣油自分馏塔底由渣油泵抽出后分为二路，一路作为回炼渣油直接送至提升管反应器；另一路经渣油-原料油换热器、循环渣油蒸汽发生器发生1.0MPa级饱和蒸汽将温度降至280℃后再分为两路，大部分作为上下返塔至分馏塔，小部分经产品渣油冷却器冷却至90℃，作为产品渣油送出装置。 为防止渣油系统设备及管道结垢，设置渣油阻垢剂加注系统。桶装阻垢剂先经化学药剂吸入泵打进化学药剂罐，然后由化学药剂注入泵连续注入循环渣油泵入口管线。 | 
